【參訓(xùn)人員】生產(chǎn)部、采購(gòu)、銷(xiāo)售部門(mén)以及其他相關(guān)部門(mén)管理人員及工程技術(shù)人員、營(yíng)運(yùn)副總經(jīng)理，生產(chǎn)控制及物流經(jīng)理

培訓(xùn)收益training income

本課程結(jié)束后，學(xué)員將:

• 建立學(xué)員的精益生產(chǎn)管理理念，理解精益生產(chǎn)對(duì)企業(yè)文化的影響，精益生產(chǎn)管理的效用，身體力行，倡導(dǎo)精益生產(chǎn)法則
• 幫助學(xué)員提高的解決問(wèn)題的能力
• 了解精益生產(chǎn)的各類(lèi)工具以及實(shí)施的要點(diǎn)
• 從案例中了解成功的公司是如何運(yùn)用精益生產(chǎn)，幫助企業(yè)改善生產(chǎn)和運(yùn)作流程

課程大綱curriculum introduction

• 精益生產(chǎn)的歷史起源

• 從手工業(yè)到大批量生產(chǎn)方式的過(guò)渡，豐田走出的新道路
• 精益生產(chǎn)和豐田方式，精益制造誕生的動(dòng)因
• 精益生產(chǎn)的發(fā)展現(xiàn)況
  • 精益生產(chǎn)的核心要素
• 蜂窩式生產(chǎn)
• 拉動(dòng)系統(tǒng)和同步工程
• 5S和可視控制

• 推行"5S"的意義5S及目視管理介紹
• 5S實(shí)施中常見(jiàn)的問(wèn)題
  • 整理中問(wèn)題
  • 整頓中問(wèn)題
  • 清掃中問(wèn)題
  • 清潔中問(wèn)題
  • 修養(yǎng)中問(wèn)題
• 5S實(shí)施的技巧
  • 實(shí)施的要點(diǎn)及案例
  • 可能存在的浪費(fèi)
• 5S的實(shí)施的工具和方法
  • 目視管理
  • 紅牌作戰(zhàn)
  • 看板管理
  • 定置管理
  • 動(dòng)作分析
  • 劃線標(biāo)準(zhǔn)
  • 工具的定位
  • 改善方法
• 5S活動(dòng)的評(píng)價(jià)和審核
  • 5S活動(dòng)檢查表
  • 審核與反饋
  • 5S審核的注意事項(xiàng)
  • 糾正與預(yù)防措施
  • 糾正與預(yù)防措施實(shí)施狀況的跟蹤
• 5S與各系統(tǒng)之間的關(guān)系
  • 5S與ISO9000
  • 5S與TPM
  • 5S與其他管理體系
• 目視管理的應(yīng)用
• 精益生產(chǎn)的可視管理

• 看板排程系統(tǒng)

• 何謂看板
• 看板的種類(lèi)
  • TAKT信息板、發(fā)布信息板、5S信息板、KANBAN卡片、其他工具創(chuàng)建和應(yīng)用不同類(lèi)型的視覺(jué)控制工具
• 看板的作用與應(yīng)用原則
• KANBAN實(shí)施
  • 看板實(shí)施與用戶需求方式
  • 看板數(shù)量計(jì)算及應(yīng)用實(shí)例
    21. 看板卡數(shù)量的計(jì)算
    21. 看板公式
    21. 看板電子表
    21. 信號(hào)看板計(jì)算
  • 看板的色別和視覺(jué)管理
    21. 普遍使用的看板顏色在生產(chǎn)中的運(yùn)用
    21. 實(shí)踐中如何推行看板
• JIT中的緩沖庫(kù)存
• 客戶同步節(jié)拍生產(chǎn)
• 單件流One-Piece Flow

• 單元布置和柔性資源

• 組建制造單元的必要性
• 制造單元的柔性資源
• 生產(chǎn)線設(shè)計(jì)
• 單件及小批量物流

• 快速作業(yè)時(shí)間轉(zhuǎn)換

• 快速轉(zhuǎn)產(chǎn)的概念（Rapid Changeover Techniques in Manufacturing pro
• SMED的目的，它與生產(chǎn)批量和交期的背景關(guān)系，SMED的優(yōu)點(diǎn)Benefits
• SMED 法的基本概念與基本原則（Single Minute Exchange of Die）
• SMED快速換模八步法 Quick Change Over-8 Steps
• SMED的改善的各種工具方法
• 模具的各種固定方法改善
• 模具的調(diào)整與定位方法
• 搬運(yùn)浪費(fèi)的改善
• 模具標(biāo)準(zhǔn)化的改善
• SMED 改善案例與技術(shù)示范（圖例）

• 制造單元的組建成組技術(shù)

• 產(chǎn)品流程圖定義.
• 如何優(yōu)化現(xiàn)有流程
• Poka-Yoke
  • Poka-Yoke概念
  • Poka-Yoke的過(guò)程和步驟

• TPM全員設(shè)備維護(hù)

• TPM的起源、概念、特色
• TPM活動(dòng)的目標(biāo)
• 精益生產(chǎn)模式回顧
• TPM活動(dòng)八大支柱
• TPM的組成部分（預(yù)防性維護(hù)和預(yù)見(jiàn)性維護(hù)）
  • 什么是預(yù)防性維護(hù)
  • 什么是預(yù)見(jiàn)性維護(hù)
  • 預(yù)防性維護(hù)案例講解
  • 可靠性工程的運(yùn)用
  • 如何提升維護(hù)工作的品質(zhì)和效率

• 設(shè)備的關(guān)聯(lián)分析

• 設(shè)備故障損失原因分析與對(duì)策
• 損失計(jì)算及數(shù)據(jù)收集
• 評(píng)定目前的設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)
  • 評(píng)價(jià)指標(biāo)，機(jī)器利用率，設(shè)備停機(jī)時(shí)間等
  • 維護(hù)及維修成本
  • TPM工作的優(yōu)先順序
• 總體設(shè)備效率（OEE）
  • 什么是OEE
  • 認(rèn)識(shí)OEE的三個(gè)構(gòu)成因素：可用水平，運(yùn)行水平，質(zhì)量水平
  • OEE計(jì)算要素與實(shí)例：根據(jù)設(shè)備維護(hù)的歷史數(shù)據(jù)，選定單元，計(jì)算OEE
  • OEE 的計(jì)算與OEE損失的識(shí)別技巧
  • 如何改善OEE：評(píng)價(jià)目前的OEE水平，提出改進(jìn)目標(biāo)
  • 如何建立基于OEE的設(shè)備管理監(jiān)

• TPM系統(tǒng)實(shí)施的七大步驟

• 識(shí)別維修需求及標(biāo)識(shí)缺陷，實(shí)施初始的清潔和檢查
• 維修機(jī)器缺陷項(xiàng)目，消除影響失效的因素
• 提出預(yù)防性維護(hù)計(jì)劃，TPM小組建立操作工和維修人員的PM 計(jì)劃
• 指導(dǎo)操作工掌握PM方法，以及早發(fā)現(xiàn)問(wèn)題
• 指導(dǎo)維修工掌握PM方法，使機(jī)器在失效前進(jìn)行維修
• 實(shí)施5S管理及組織活動(dòng)，確保計(jì)劃執(zhí)行
• 監(jiān)控OEE，建立TPM指標(biāo)，TPM評(píng)價(jià)系統(tǒng)
• 案例學(xué)習(xí)

• TPM活動(dòng)的維護(hù)

• SMED設(shè)定、換型換線時(shí)間改善技巧
• 設(shè)備管理的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)實(shí)施方法
• 備品、備件使用管理計(jì)劃
• 分級(jí)維護(hù)能力建立, 維護(hù)作業(yè)規(guī)范化

• 設(shè)備能力的持續(xù)改善－－ TPM的KAIZAN實(shí)施

• 什么叫KAIZAN
• 設(shè)備能力的改善方法論：CIP(持續(xù)改善流程)
• TPM的KAIZAN案例介紹

• 全面質(zhì)量管理和6Sigma

• 正態(tài)曲線中的Sigma
• 6Sigma質(zhì)量管理方法
• 6Sigma測(cè)量質(zhì)量能力
• 6 Sigma的主要管理工具
  • FMEA表的運(yùn)用
  • 6 Sigma的管理思想和推行步驟

• 生產(chǎn)流程的改善

• IE管理理念的實(shí)施
• IE的運(yùn)用
• 縮短生產(chǎn)制造時(shí)間的方法和途徑
• 如何設(shè)計(jì)和制定員工的工時(shí)定額
• 避免動(dòng)作的浪費(fèi)
• 運(yùn)用創(chuàng)造力改變現(xiàn)狀

講師資歷lecturer synopsis

張老師 - - -上海世立特聘講師

國(guó)內(nèi)知名理工科綜合性大學(xué)工學(xué)學(xué)士，德國(guó)著名大學(xué)工程學(xué)碩士和國(guó)內(nèi)知名大學(xué)管理學(xué)碩士。曾在德國(guó)最大的集團(tuán)企業(yè)實(shí)習(xí)培訓(xùn)，獲得職業(yè)培訓(xùn)師授權(quán)。

長(zhǎng)時(shí)間的一線實(shí)際工作經(jīng)驗(yàn)；先后在世界500強(qiáng)的兩家德國(guó)公司，兩家美國(guó)公司擔(dān)任過(guò)重要管理工作；先后任生產(chǎn)經(jīng)理、物料經(jīng)理、工廠經(jīng)理，目前在美資企業(yè)中擔(dān)任總經(jīng)理。張老師有著豐富的理論和實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)。尤其在生產(chǎn)流程的設(shè)計(jì)、控制、管理；現(xiàn)場(chǎng)管理、員工管理、ERP體系的推行和整合；問(wèn)題的挖掘和改善；流程改善；生產(chǎn)效率的提高和生產(chǎn)成本控制等方面有良好的實(shí)踐和理論知識(shí)。

張老師從事企業(yè)管理將近20年，多年的國(guó)外留學(xué)生活和長(zhǎng)期的外企工作，對(duì)生產(chǎn)流程，物流管理中的問(wèn)題的發(fā)現(xiàn)、分析和解剖有自己獨(dú)到的見(jiàn)解。同時(shí)他將理論知識(shí)和實(shí)際經(jīng)驗(yàn)非常成果地運(yùn)用到企業(yè)的管理中。

在籌建兩家德國(guó)外資公司，對(duì)企業(yè)的戰(zhàn)略策劃。工廠布局，物流設(shè)計(jì)、人員組織框架的設(shè)計(jì)、團(tuán)隊(duì)建設(shè)和管理。從基本的員工作業(yè)到整個(gè)生產(chǎn)流程的均衡控制和計(jì)劃體系的規(guī)劃都有實(shí)際作業(yè)經(jīng)驗(yàn)。

在兩家美國(guó)公司工作中，針對(duì)生產(chǎn)流程中的一次通過(guò)率低，生產(chǎn)效率低；生產(chǎn)成本高、采購(gòu)成本控制、供應(yīng)商網(wǎng)絡(luò)建設(shè)和改善都有直接成功經(jīng)驗(yàn)。榮獲公司CEO授予的嘉獎(jiǎng)。

張老師在咨詢業(yè)，敬業(yè)敬職的德國(guó)式工作風(fēng)格給學(xué)員們留下了深刻的印象。他先后輔導(dǎo)和培訓(xùn)過(guò)100多家世界500強(qiáng)的企業(yè)，他認(rèn)真、幽默、生動(dòng)，富有實(shí)際操作性和務(wù)實(shí)的解決問(wèn)題方案，給學(xué)員來(lái)了的學(xué)之有效的課程。

曾經(jīng)培訓(xùn)過(guò)的公司：

紫江集團(tuán)，吉龍，科世達(dá)-華陽(yáng)，天宏科技，意維絲絕緣導(dǎo)線，上海貝嶺，克恩-里伯斯，?？沏~業(yè)，聯(lián)合汽車(chē)電子，韓泰輪胎，華虹NEC，貝爾阿爾卡特，博世，寶鋼集團(tuán)，日立電子，安特工業(yè)，伊頓發(fā)動(dòng)機(jī)零部件，上海敏孚汽車(chē)飾件，龍燈瑞迪制藥，弗例加濾清器，威特電梯部件，北京科勒，福克特電子，青島啤酒，亞太釀酒，撲內(nèi)卡，納鐵福，南京依維科，西門(mén)子電子，北京德龍電力設(shè)備，東北制藥廠，拉法基屋面系統(tǒng)，北京百麥?zhǔn)称芳庸?，連云港杜鐘氨綸，阿法拉伐流體設(shè)備，歐姆龍，惠爾撲，百事可樂(lè)，雀巢，上海家華，聯(lián)合利華，納西姆工業(yè)，肯特瓶蓋，博世特包裝設(shè)備，中國(guó)彈簧，小系車(chē)燈，南京鳳凰，施耐德，華西冰箱，大智塑料，上海紅陽(yáng)密封件，克模塑膠，中國(guó)移動(dòng)通訊深圳分公司，南通海一電子，上海培源木業(yè)，信誼藥廠，上海汽車(chē)公司……

授課形式：

知識(shí)講解、案例演示講解、實(shí)戰(zhàn)演練、小組討論、互動(dòng)交流、游戲感悟、頭腦風(fēng)暴、強(qiáng)調(diào)學(xué)員參與。

課程特色：

采用模擬生產(chǎn)流程游戲來(lái)學(xué)習(xí)如何運(yùn)用所學(xué)知識(shí)導(dǎo)入精益生產(chǎn)的核心要素和方法，如：混線生產(chǎn)流程設(shè)計(jì)、縮短作業(yè)轉(zhuǎn)換時(shí)間、單間流等，培訓(xùn)模式采用互動(dòng)小組討論+游戲模擬方式，確保培訓(xùn)效果最大化。